风电塔筒涂层通常为 “底漆 + 面漆” 两层体系（部分沿海地区加 “中间漆”），补漆需遵循 “先局部补底漆，再整体补面漆” 的顺序，确保涂层厚度和均匀性：
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涂料调配：按说明书比例混合环氧底漆与固化剂（如 10:1），加入适量稀释剂（不超过涂料总量的 5%），搅拌均匀后静置 10 分钟（熟化期），避免产生气泡；
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涂覆方式：小面积补漆（≤1㎡）用羊毛辊手工涂刷，大面积补漆（＞1㎡）用高压无气喷涂机（喷嘴口径 0.2-0.3mm，压力 15-20MPa），确保底漆均匀覆盖基材，无漏涂、流挂；
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厚度与固化：湿膜厚度控制在 80-100μm，干燥后干膜厚度需达到 60-80μm（用漆膜测厚仪检测），常温（25℃）下固化 24 小时，低温环境需延长固化时间（如 10℃下固化 48 小时）。
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涂料选择：若原涂层为聚氨酯面漆，补漆选用同类型高耐候聚氨酯面漆；若为沿海或高腐蚀环境，选用氟碳面漆（耐盐雾性更强，寿命可达 15 年以上）；
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涂覆工艺：与底漆类似，手工涂刷或喷涂，需注意 “跨缝施工”—— 补漆区域需超出锈蚀 / 剥落区域边缘 50-100mm，确保新面漆与旧面漆无缝衔接，避免后期从边缘开裂；
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厚度与固化：湿膜厚度 120-150μm，干膜厚度 80-120μm（总涂层干膜厚度需达到 140-200μm，符合风电塔筒涂层标准），常温固化 72 小时（氟碳面漆需固化 96 小时）。
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爬梯、法兰连接处：这些部位缝隙多、易积污，需用 “小漆刷” 深入缝隙补涂，确保无死角；
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塔筒顶部与底部：顶部受紫外线直射最强，底部易积水、积尘，补漆时需增加 1 道面漆（干膜厚度额外增加 30μm）；
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焊缝处：焊缝表面不平整，需先用水砂纸（240 目）打磨平顺，再薄涂 1 道底漆，避免涂料堆积产生针孔。
补漆完成后需按《风力发电场设备检修规程》进行全面检测，不合格项需返工处理：
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目视检查：涂层表面需平整、光滑，无流挂、针孔、气泡、漏涂等缺陷，新补漆面与旧漆面颜色一致（用色差仪检测，色差 ΔE≤1.5）；
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缝隙检查：用手电筒照射爬梯、法兰等缝隙，确认无涂料未覆盖的 “露底” 区域。
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厚度检测：用 “磁性漆膜测厚仪”（钢基材专用），在补漆区域随机选取 10 个检测点，每个点测 3 次，取平均值，需满足 “底漆 60-80μm + 面漆 80-120μm” 的总厚度要求；
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附着力检测：采用 “划格法”（GB/T 9286），用划格刀在补漆区域划 1mm×1mm 的 100 个方格，深度穿透至基材，用 3M 胶带粘贴后快速撕离，方格内涂层脱落面积≤5% 为合格（1 级标准）。
对沿海或高腐蚀环境的塔筒，可截取少量同批次涂料涂覆在试板上，进行 “中性盐雾试验”（GB/T 10125），连续喷雾 500 小时后，试板涂层无锈蚀、剥落即为达标。
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工具与材料清理：回收剩余涂料（密封保存，避免溶剂挥发）、清理喷砂废料（分类堆放，避免污染环境），高空平台上的工具需固定，防止坠落；
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安全撤离：作业人员按 “先下后上” 顺序撤离，拆除高空平台时需同步检查塔筒表面，避免工具、废料残留；
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现场交接：向风电场运维方提交补漆施工记录（含基材处理报告、涂层检测数据、材料合格证），明确后期维护建议（如每 2 年巡检 1 次，发现小面积剥落及时补涂）。
通过以上步骤，可确保风电塔筒补漆后的涂层具备良好的附着力、耐候性和抗腐蚀性，延长塔筒使用寿命（通常补漆后可维持 8-12 年），同时保障施工过程的高空作业安全。
