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1. 表面清理：去除杂质干扰

   • 先清除塔筒外立面的可见污物，包括灰尘、油污、水泥残渣、旧涂层剥落碎片等。

   • 油污可用溶剂型清洗剂（如酒精、脱脂剂） 擦拭或喷淋，确保无油迹残留（可通过 “水膜测试” 验证：喷洒清水后，表面若形成连续水膜则无油，若分散成水珠则需重新清理）；

   • 附着的泥沙、灰尘可采用高压风枪（压力 0.6-0.8MPa）&苍产蝉辫;吹扫，避免硬刮损伤基材。

   • 检查塔筒表面缺陷：修补明显的凹坑、焊瘤、裂缝 —— 凹坑深度＞0.5mm 时，需用环氧腻子找平；焊瘤需用角磨机打磨平整，防止后续涂层厚度不均。

2. 环境控制：规避施工风险
   防腐施工对环境要求严格，需满足以下条件，否则易导致涂层附着力差、起泡、开裂：
   • 温度：基材表面温度≥5℃，且高于露点温度 3℃以上（避免表面结露）；夏季高温（＞35℃）时需避开正午，防止涂层快速固化导致针孔。
   • 湿度：空气相对湿度≤85%（可通过温湿度计实时监测）。
   • 风速：室外施工风速≤5m/s（约 3 级风），风速过大时需搭建防风棚，防止除锈扬尘污染或涂层喷涂不均。
   • 洁净度：避免在沙尘、雾霾或临近污染源（如化工厂、煤矿）的环境下施工，必要时采取封闭围挡。

二、除锈工艺：彻底清除锈蚀，露出 “洁净基材”

1. 常见除锈工艺对比

2. 除锈质量判定标准

• 目视：基材表面无可见的锈迹、氧化皮、油污，露出均匀的金属本色；
• 锚纹深度：喷射除锈后，表面锚纹深度需符合涂层要求（通常 40-80μm，可通过锚纹仪测量）—— 过浅则涂层附着力不足，过深则易导致涂层局部堆积、开裂。

叁、防腐涂层施工：分层防护，确保涂层完整性

1. 涂层体系选择（按环境适配）

2. 关键施工要求

1. 涂层配套性：必须确保底漆、中间漆、面漆为同一品牌或经厂家验证的 “兼容体系”—— 例如，环氧底漆不可搭配醇酸面漆（易发生层间剥离）。
2. 涂装间隔：严格遵守厂家要求的 “层间间隔时间”（如环氧底漆表干后 4-8 小时内涂中间漆，最长间隔不超过 7 天），过长需轻打磨表面（用 240 目砂纸）增强附着力。
3. 施工方式：
   • 大面积：优先用高压无气喷涂（喷嘴口径 0.4-0.6mm，压力 15-20MPa），涂层均匀、无刷痕，效率高；
   • 边角 / 细节：用羊毛刷或滚筒补涂，确保法兰、螺栓孔、爬梯焊接点等 “死角” 无漏涂（这些部位是腐蚀高发区）。
4. 厚度控制：每道涂层施工后，用湿膜测厚仪实时监测湿膜厚度，干膜厚度用 “磁性测厚仪” 检测（每 10㎡至少测 3 点，误差≤10%）。

四、质量验收：全流程把控，避免隐患

1. 外观验收：涂层表面平整、无流挂、针孔、气泡、漏涂，颜色均匀（与设计色卡一致）。
2. 附着力测试：采用 “划格法”（GB/T 9286）—— 用划格刀划 1mm×1mm 的方格（划透至基材），贴胶带后快速撕下，胶带无涂层脱落为合格（户外防腐需达到 0 级或 1 级标准）。
3. 耐候性 / 耐腐蚀性抽检：重要项目需截取样板，进行人工加速老化测试（紫外线照射 500h）或盐雾测试（中性盐雾 1000h），测试后涂层无开裂、剥落，附着力下降≤20% 为合格。
4. 文档记录：留存除锈记录（锈蚀等级、工艺参数）、涂层记录（品牌、厚度、施工时间）、检测报告，便于后期追溯。

五、后期维护：延长防腐寿命

1. 定期巡检：每 1-2 年巡检一次，重点检查迎风面、底部（与地面接触部位）、焊缝处，发现局部锈蚀或涂层剥落时及时补修。
2. 局部补修流程：
   • 除锈：用角磨机打磨锈蚀区域至 St3 级，边缘扩展至完好涂层 50mm 范围（形成渐变过渡）；
   • 补涂：按原涂层体系补涂底漆→中间漆→面漆，补涂厚度不低于原涂层厚度。
3. 整体重涂：当涂层老化率超过 30%（如大面积失光、开裂），需彻底清除旧涂层（用喷砂或脱漆剂），重新按完整防腐流程施工。